Как изготавливают сверла?Какие проблемы могут возникнуть при обработке сверл?О материале сверла и его свойствах?Что вы делаете, когда ваше сверло выходит из строя?
Как наиболее распространенный инструмент для обработки отверстий, сверла широко используются в машиностроении, особенно для обработки отверстий в таких деталях, как охлаждающие устройства, трубные доски энергетического оборудования и парогенераторы.Приложение особенно обширно и важно.Сегодня профессор машиностроения нашел эту коллекцию сверл для всех на платформе WeChat.Все, что вам нужно, здесь!
Особенности бурения
Сверла обычно имеют две основные режущие кромки.Во время обработки сверло режет при вращении.Передний угол сверла увеличивается от центральной оси к внешнему краю.Скорость резания сверла увеличивается по мере приближения к внешнему кругу, а скорость резания уменьшается по направлению к центру.Скорость резания центра вращения сверла равна нулю.Кромка долота сверла расположена рядом с осью центра вращения, кромка долота имеет большой вспомогательный передний угол, без пространства для стружки, а скорость резания низкая, что создает большое осевое сопротивление.Если кромка долота отшлифована до типа A или типа C по DIN1414, а режущая кромка вблизи центральной оси имеет положительный передний угол, сопротивление резанию может быть снижено, а производительность резания может быть значительно улучшена.
В зависимости от формы заготовки, материалов, конструкции, функций и т. д., сверла можно разделить на множество типов, таких как сверла из быстрорежущей стали (спиральные сверла, групповые сверла, плоские сверла), твердосплавные сверла, сверла со сменными пластинами для мелких отверстий, сверла для глубоких отверстий и т. д. Сверла, трепанационные сверла и сверла со сменными головками и т. д.
1. Процесс/обработка
1.1 Процесс
❶ В зависимости от диаметра и общей длины разработанного бурового долота вы можете выбрать станок для резки прутков из сплава или использовать оборудование для резки проволоки для обработки фиксированной длины.
❷ Для режущего бруса фиксированной длины два конца бруска имеют плоские концы, что можно реализовать на ручном шлифовальном станке.
❸ Снятие фаски или сверление торца отшлифованного алюминиевого стержня при подготовке к шлифовке внешнего диаметра и хвостовика сверла, в зависимости от того, является ли цилиндрическое шлифовальное приспособление охватываемым или охватываемым наконечником.
❹ На высокоточном круглошлифовальном станке внешний диаметр сверла, полая часть и внешний диаметр хвостовика обрабатываются для обеспечения проектных требований, таких как цилиндричность внешнего диаметра, круговое биение и чистота поверхности.
❺ Чтобы повысить эффективность обработки на шлифовальном станке с ЧПУ, перед установкой прутка из сплава на шлифовальный станок с ЧПУ можно снять фаску на конце сверла, например, угол сверла составляет 140 °, а фаску можно грубо заточены до 142°.
❻ После очистки алюминиевого стержня со скошенной кромкой он передается на шлифовальный станок с ЧПУ, и каждая часть сверла обрабатывается на пятиосевом шлифовальном станке с ЧПУ.
❼ Если необходимо улучшить канавку сверла и гладкость внешнего круга, его также можно отшлифовать и отполировать шерстяными кругами и абразивами до или после пятого шага.Конечно, в этом случае сверло нужно обрабатывать в несколько приемов.
❽ Для буровых долот, которые были обработаны и квалифицированы, они будут маркированы лазером, и на них может быть логотип бренда компании, размер сверла и другая информация.
❾ Упакуйте сверла с маркировкой и отправьте их в компанию, занимающуюся нанесением покрытий на инструмент.
1. Если канавка сверла открыта, спиральная или прямая канавка, этот шаг также включает отрицательное снятие фаски с периферийной кромки;затем обработайте режущую кромку острия сверла, включая люфт острия сверла и задний угол острия сверла;затем продолжите. Задняя часть периферийной кромки сверла обрабатывается, и определенное количество капли измельчается, чтобы гарантировать, что часть внешнего диаметра периферийной кромки сверла и контактная поверхность стенки отверстия заготовки контролируются. в определенной пропорции.
2. Для обработки отрицательной фаски кромки наконечника сверла она делится на обработку на шлифовальном станке с ЧПУ или ручную обработку, которая отличается из-за различных процессов на каждой фабрике.
1.2 Проблемы с обработкой
❶ При обработке наружной части сверла на круглошлифовальном станке необходимо обратить внимание на исправность приспособления и полностью охладить алюминиевый стержень во время обработки, а также сохранить хорошую привычку измерять наружный диаметр наконечник сверла.
❷ При обработке сверл на шлифовальных станках с ЧПУ старайтесь при программировании разделять грубую и чистовую обработку на два этапа, чтобы избежать потенциальных термических трещин, вызванных слишком интенсивным шлифованием, что повлияет на срок службы инструмента.
❸ Используйте хорошо спроектированный лоток для материала для работы с ножами, чтобы избежать повреждения режущей кромки, вызванного столкновением между ножами.
❹ Для алмазного шлифовального круга, который стал черным после шлифовки, используйте масляный камень, чтобы вовремя заточить кромку.
Примечание. В зависимости от обрабатываемых материалов/оборудования/условий работы технология обработки неодинакова.Вышеуказанная схема процесса представляет собой только личное мнение автора и предназначена только для технического общения.
2. Сверлильный материал
2.1 Быстрорежущая сталь
Быстрорежущая сталь (HSS) представляет собой инструментальную сталь с высокой твердостью, высокой износостойкостью и высокой термостойкостью, также известную как быстрорежущая инструментальная сталь или передняя сталь, широко известная как белая сталь.
Резак из быстрорежущей стали - это вид резака, который прочнее и легче режется, чем обычные резаки.Быстрорежущая сталь обладает лучшей ударной вязкостью, прочностью и жаростойкостью, чем углеродистая инструментальная сталь, а скорость ее резания выше, чем у углеродистой инструментальной стали (железо-углеродистый сплав).Их много, поэтому ее называют быстрорежущей сталью;и цементированный карбид имеет лучшие характеристики, чем быстрорежущая сталь, а скорость резания можно увеличить в 2-3 раза.
Особенности: Красная твердость быстрорежущей стали может достигать 650 градусов.Быстрорежущая сталь обладает хорошей прочностью и ударной вязкостью.После заточки режущая кромка становится острой, а качество стабильным.Как правило, он используется для изготовления небольших ножей сложной формы.
2.2 Карбид
Основными компонентами сверл из цементированного карбида являются карбид вольфрама и кобальт, на долю которых приходится 99% всех компонентов, а 1% составляют другие металлы, поэтому он называется карбид вольфрама (карбид вольфрама).Карбид вольфрама состоит по крайней мере из одного карбида металла, спеченного композитного материала.Карбид вольфрама, карбид кобальта, карбид ниобия, карбид титана и карбид тантала являются обычными компонентами вольфрамовой стали.Размер зерен карбидного компонента (или фазы) обычно составляет от 0,2 до 10 микрон, а карбидные зерна удерживаются вместе с помощью металлического связующего.Связующими металлами обычно являются металлы группы железа, обычно используются кобальт и никель.Поэтому существуют сплавы вольфрам-кобальт, сплавы вольфрам-никель и сплавы вольфрам-титан-кобальт.Формование спеканием материала сверла из вольфрамовой стали заключается в прессовании порошка в заготовку, затем нагревании его до определенной температуры (температура спекания) в печи для спекания, выдержке в течение определенного времени (время выдержки), а затем охлаждении. для получения вольфрамового стального материала с требуемыми свойствами.
Функции:
Красная твердость твердого сплава может достигать 800-1000 градусов.
Скорость резания твердого сплава в 4-7 раз выше, чем у быстрорежущей стали.Высокая эффективность резки.
Недостатками являются низкая прочность на изгиб, плохая ударная вязкость, высокая хрупкость, низкая ударопрочность и вибростойкость.
3. Вопросы/меры применения
3.1 Износ наконечника сверла
причина:
1. Заготовка будет двигаться вниз под действием силы сверления сверла, и сверло отскочит назад после сверления.
2. Недостаточная жесткость станка.
3. Материал сверла недостаточно прочный.
4. Сверло слишком сильно прыгает.
5. Недостаточная жесткость зажима, сверло скользит.
мера:
1. Уменьшите скорость резки.
2. Увеличьте скорость подачи
3. Отрегулируйте направление охлаждения (внутреннее охлаждение)
4. Добавьте фаску
5. Проверьте и отрегулируйте соосность сверла.
6. Проверьте, правильный ли угол наклона спинки.
3.2 Коллапс связки
причина:
1. Заготовка будет двигаться вниз под действием силы сверления сверла, и сверло отскочит назад после сверления.
2. Недостаточная жесткость станка.
3. Материал сверла недостаточно прочный.
4. Сверло слишком сильно прыгает.
5. Недостаточная жесткость зажима, сверло скользит.
мера:
1. Выберите дрель с большим задним конусом.
2. Проверьте диапазон биения сверла шпинделя (<0,02 мм).
3. Просверлите верхнее отверстие предварительно отцентрованным сверлом.
4. Используйте более жесткую дрель, гидравлический патрон с шейной втулкой или термоусадочный комплект.
3.3 Накопившаяся опухоль
причина:
1. Вызвано химической реакцией между режущим материалом и материалом заготовки (низкоуглеродистая сталь с высоким содержанием углерода).
мера:
1. Улучшите смазку, увеличьте содержание масла или присадок.
2. Увеличьте скорость резания, уменьшите скорость подачи и уменьшите время контакта.
3. Если вы сверлите алюминий, то можно использовать сверло с полированной поверхностью и без покрытия.
3.4 Сломанный нож
причина:
1. Спиральная канавка сверла заблокирована резанием, и лезвие не высвобождается вовремя.
2. Когда отверстие просверливается быстро, скорость подачи не уменьшается или маневр меняется на ручную подачу.
3. При сверлении мягких металлов, таких как латунь, задний угол сверла слишком велик, а передний угол не отшлифован, поэтому сверло автоматически ввинчивается.
4. Заточка кромки сверла слишком острая, что приводит к сколам, но нож не может быть быстро извлечен.
мера:
1. Сократите цикл замены инструмента.
2. Улучшите установку и фиксацию, например, увеличив площадь опоры и усилие зажима.
3. Проверьте подшипник шпинделя и канавку скольжения.
4. Используйте высокоточные держатели инструментов, например держатели гидравлических инструментов.
5. Используйте более прочные материалы.
Время публикации: 18 апреля 2023 г.
