1. Качество крана неудовлетворительное:
Основные материалы, конструкция инструмента, режимы термообработки, точность обработки, качество покрытия и т. д.
Например, разница в размерах на переходе секции крана слишком велика или переходная галтель не рассчитана на концентрацию напряжений, и ее легко сломать при концентрации напряжений во время использования.
Переход поперечного сечения на стыке хвостовика и лезвия расположен слишком близко к сварочному порту, что приводит к суперпозиции комплексных сварочных напряжений и концентрации напряжений на переходе поперечного сечения, что приводит к большой концентрации напряжений, что приводит к поломке крана во время использования.
Например, неправильный процесс термообработки. Если при термообработке крана его не нагреть перед закалкой, перегреть или пережечь, несвоевременно закалить и слишком рано очистить, то это может привести к растрескиванию крана. Это также важная причина, почему общие характеристики отечественных кранов не так хороши, как импортные.
2. Неправильный выбор кранов:
Для нарезания резьбы в деталях со слишком высокой твердостью следует использовать высококачественные метчики, например метчики из быстрорежущей проволоки из быстрорежущей стали, содержащие кобальт, метчики из цементированного карбида и метчики с покрытием.
Кроме того, на разных рабочих местах используются разные конструкции кранов. Например, количество, размер, угол и т. д. стружечных канавок метчика влияют на эффективность удаления стружки.
3. Кран не соответствует обрабатываемому материалу:
С постоянным увеличением количества новых материалов и сложностью обработки для удовлетворения этой потребности также увеличивается разнообразие инструментальных материалов. Для этого перед разливом необходимо выбрать правильный продукт для разлива.
4. Диаметр забоя слишком мал:
Например, при обработке резьбы М5х0,5 из черных металлов при использовании метчика для изготовления нижнего отверстия следует использовать сверло диаметром 4,5 мм. Если для изготовления нижнего отверстия по ошибке использовать сверло диаметром 4,2 мм, режущая часть метчика неизбежно увеличится во время нарезания резьбы. , А потом сломай кран.
Рекомендуется правильно выбирать диаметр нижнего отверстия в зависимости от типа метчика и материала метчика.
5. Материальная проблема атакующих частей:
Материал смесительной части загрязнен, местами имеются чрезмерные твердые пятна или поры, из-за чего метчик теряет баланс и мгновенно ломается.
6. Станок не соответствует требованиям точности метчика:
Станки и зажимные корпуса также очень важны, особенно для качественных метчиков. Только определенная точность станков и зажимных органов может обеспечить производительность метчика. Обычно не хватает концентричности.
В начале нарезания резьбы позиционирование метчика неправильное, то есть ось шпинделя не концентрична центральной линии нижнего отверстия, а крутящий момент слишком велик в процессе нарезания резьбы, что является основной причиной застревания метчика. перерыв.
7. Качество СОЖ и смазочного масла неудовлетворительное:
Качество смазочно-охлаждающих жидкостей и смазочных масел имеет проблемы, а качество обработанной продукции склонно к появлению дефектов, таких как заусенцы, и срок службы будет значительно сокращен.
8. Необоснованная скорость резания и подача:
При возникновении проблем с обработкой большинство бытовых пользователей уменьшают скорость резания и скорость подачи, в результате чего толкающая сила метчика уменьшается, и, следовательно, точность получаемой резьбы значительно снижается, что увеличивает шероховатость поверхности резьбы. Диаметр отверстия и точность резьбы невозможно контролировать, и такие проблемы, как заусенцы, конечно, более неизбежны.
Однако если скорость подачи слишком высока, результирующий крутящий момент будет слишком большим, что может легко привести к поломке метчика. Скорость резания при нарезании резьбы по стали обычно составляет 6-15 м/мин; 5-10 м/мин для закаленной и отпущенной стали или более твердой стали; 2-7 м/мин для нержавеющей стали; 8-10 м/мин для чугуна.
При использовании одного и того же материала меньшему диаметру метчика присваивается большее значение, а большему диаметру метчика — меньшее значение.
9. Технологии и навыки оператора не соответствуют требованиям:
Все вышеперечисленные проблемы требуют от оператора принятия решений или обратной связи с техническими специалистами.
Например, при обработке резьбы глухих отверстий, когда метчик вот-вот коснется дна отверстия, оператор не осознает, что он по-прежнему подается со скоростью нарезания резьбы, когда дно отверстия не достигнуто, или метчик ломается при принудительной подаче, когда удаление стружки происходит неравномерно. Операторам рекомендуется усилить чувство ответственности.
Из вышеизложенного видно, что причин поломки крана множество. Станки, приспособления, заготовки, процессы, патроны, инструменты и т. д. возможны. Возможно, вы никогда не найдете настоящую причину, просто рассказав о ней на бумаге.
Для квалифицированного и ответственного инженера по применению инструментов самое главное — прийти на место, а не просто полагаться на воображение.
Фактически ни традиционное нарезное оборудование, ни дорогостоящее оборудование с ЧПУ не могут в принципе решить вышеупомянутые проблемы. Поскольку машина не может определить рабочее состояние метчика и наиболее подходящий требуемый крутящий момент, она будет повторять обработку только в соответствии с заданными параметрами. Только когда обработанные детали будут проверены резьбомером на конце, они будут признаны неквалифицированными, а в этот момент это выяснять уже слишком поздно.
Даже если оно будет найдено, оно бесполезно. Как бы ни были дороги списанные детали, их приходится сдавать в утиль, а некачественную продукцию выбрасывать в бракованную продукцию.
Поэтому на крупных предприятиях необходимо выбирать качественные метчики для обработки крупных, дорогих и точных заготовок.
Итак, я хочу представить вам метчики XINFA HSS. Более подробную информацию можно найти на веб-сайте: Производители и поставщики метчиков HSS – Китайская фабрика метчиков HSS (xinfatools.com).
Время публикации: 19 февраля 2021 г.
