Из-за высоких требований к точности обрабатываемых продуктов при программировании необходимо учитывать следующие факторы:
Сначала рассмотрим последовательность обработки деталей:
1. Сначала просверлите отверстия, а затем разровняйте их торцы (это необходимо для предотвращения усадки материала при сверлении);
2. Сначала черновая обработка, затем чистовая обработка (это для обеспечения точности деталей);
3. В первую очередь обрабатывать детали с большими допусками, а в последнюю очередь - детали с малыми допусками (это необходимо для того, чтобы не царапать поверхность с размерами малых допусков и не допускать деформации деталей).
В зависимости от твердости материала выберите разумную скорость вращения, величину подачи и глубину резания:
1. В качестве материала из углеродистой стали выберите высокую скорость, высокую подачу и большую глубину резания. Например: 1Гр11, выберите S1600, F0,2, глубина резания 2 мм;
2. Для твердого сплава выберите низкую скорость, низкую подачу и небольшую глубину резания. Например: GH4033, выберите S800, F0,08, глубина резания 0,5 мм;
3. Для титанового сплава выберите низкую скорость, высокую подачу и небольшую глубину резания. Например: Ti6, выберите S400, F0,2, глубина резания 0,3 мм. Возьмем для примера обработку определенной детали: материал К414, который является сверхтвердым материалом. После многих испытаний были окончательно выбраны S360, F0,1 и глубина резания 0,2, прежде чем была обработана соответствующая деталь.
Навыки настройки ножей
Настройка инструмента делится на настройку инструмента и прямую настройку инструмента. Упомянутые ниже методы настройки инструмента представляют собой прямую настройку инструмента.
Инструменты Xinfa с ЧПУ отличаются хорошим качеством и низкой ценой. Для получения подробной информации посетите:
Общие наладчики инструмента
Сначала выберите центр правого торца детали в качестве точки калибровки инструмента и установите его в качестве нулевой точки. После того, как станок возвращается в исходное положение, каждый инструмент, который необходимо использовать, калибруется с использованием центра правой торцевой грани детали в качестве нулевой точки; когда инструмент коснется правой торцевой грани, введите Z0 и нажмите «Измерение». Измеренное значение будет автоматически записано в значении коррекции инструмента, что означает, что выравнивание инструмента по оси Z правильное.
Настройка инструмента X предназначена для пробной резки. Используйте инструмент, чтобы уменьшить внешний круг детали. Измерьте значение внешнего круга, который нужно повернуть (например, X — 20 мм) и введите X20. Нажмите «Измерить». Значение коррекции инструмента автоматически запишет измеренное значение. Ось также выровнена;
Этот метод настройки инструмента не изменит значение настройки инструмента, даже если станок будет выключен и перезапущен. С его помощью можно производить одни и те же детали в больших количествах в течение длительного времени, при этом нет необходимости проводить повторную калибровку инструмента после остановки станка.
Советы по отладке
После того, как детали запрограммированы и нож установлен, необходимы пробная резка и отладка, чтобы предотвратить ошибки программы и ошибки настройки инструмента, которые могут привести к столкновениям станка.
Сначала следует провести обработку моделирования холостого хода, повернувшись к инструменту в системе координат станка и переместить всю деталь вправо на 2 - 3 раза от общей длины детали; затем начните обработку моделирования. После завершения обработки моделирования убедитесь, что программа и калибровка инструмента верны, а затем начните обработку детали. Обработка: после обработки первой детали сначала выполните самопроверку, чтобы подтвердить ее квалификацию, а затем найдите штатную проверку. Только после того, как очная проверка подтвердит его квалификацию, отладка завершается.
Полная обработка деталей
После пробной резки первой детали детали будут производиться партиями. Однако аттестация первой детали не означает, что будет аттестована вся партия деталей, поскольку в процессе обработки инструмент изнашивается из-за различных обрабатываемых материалов. Если инструмент мягкий, износ инструмента будет небольшим. Если обрабатываемый материал твердый, инструмент быстро изнашивается. Поэтому в процессе обработки необходимо часто проверять, своевременно увеличивать и уменьшать значение компенсации инструмента, чтобы гарантировать соответствие деталей.
В качестве примера возьмите ранее обработанную деталь.
Обрабатывающий материал — K414, общая длина обработки — 180 мм. Поскольку материал очень твердый, инструмент очень быстро изнашивается в процессе обработки. От начальной точки до конечной точки будет небольшой зазор в 10–20 мм из-за износа инструмента. Поэтому мы должны искусственно добавить в программу 10. ~20 мм, чтобы гарантировать соответствие деталей.
Основные принципы обработки: сначала черновая обработка, удаление лишнего материала с заготовки, а затем финишная обработка; во время обработки следует избегать вибрации; следует избегать термической дегенерации при обработке заготовки. Причин вибрации множество, причиной которых может быть чрезмерная нагрузка; Это может быть резонанс станка и заготовки, а может быть недостаточная жесткость станка, или это может быть вызвано затуплением инструмента. Мы можем уменьшить вибрацию следующими методами; уменьшите величину поперечной подачи и глубину обработки и проверьте установку заготовки. Проверьте, надежно ли закреплен зажим. Увеличение и снижение скорости инструмента может уменьшить резонанс. Кроме того, проверьте, нет ли необходимости замены инструмента на новый.
Советы по предотвращению столкновений станков
Столкновение станков нанесет серьезный ущерб точности станка, и воздействие будет различным на разных типах станков. Вообще говоря, воздействие будет сильнее на станках с невысокой жесткостью. Поэтому для высокоточных токарных станков с ЧПУ необходимо исключить столкновения. Если оператор будет осторожен и освоит определенные методы предотвращения столкновений, столкновений можно полностью предотвратить и избежать.
Основные причины столкновений:
☑ Неверно указаны диаметр и длина инструмента;
☑ Неправильный ввод размеров заготовки и других сопутствующих геометрических размеров, а также ошибки в исходном положении заготовки;
☑ Система координат заготовки станка установлена неправильно, или нулевая точка станка сбрасывается в процессе обработки и изменяется. Столкновения станков чаще всего происходят во время быстрого движения станка. Столкновения, происходящие в это время, также являются наиболее вредными, и их следует категорически избегать. Поэтому оператору следует уделять особое внимание начальному этапу выполнения станком программы и моменту смены инструмента на станке. При этом, если произойдет ошибка редактирования программы и неправильно введены диаметр и длина инструмента, легко произойдет столкновение. В конце программы, если последовательность отвода оси ЧПУ неправильная, также может произойти столкновение.
Чтобы избежать вышеупомянутого столкновения, оператор должен в полной мере использовать функции пяти чувств при работе со станком. Наблюдайте за тем, нет ли ненормальных движений станка, нет ли искр, нет ли шумов и необычных звуков, нет ли вибраций и нет ли запаха горелого. Если обнаружена неисправность, программу следует немедленно остановить. Станок может продолжать работать только после того, как проблема со станком будет решена.
Время публикации: 19 декабря 2023 г.
